La línea semiautomática de la serie WP con excelente productividad de hasta 3000 m²  (~ 5 toneladas) por turno y la nueva serie WP Plus hasta  5000 m² (~ 10,5 toneladas) por turno con la ¡velocidad de soldadura de hasta 80 barras por minuto! La línea de la serie WP es orientada a producción de volúmenes medios de la malla de alambre de distintos diámetros para las necesidades propia o la venta. Las peculiaridades constructivas de la línea permiten lanzar la producción completa en espacios limitados.

Configuración básica de WP

La configuración básica incluye el pórtico de soldadura WP-2000, módulo de suministro de barras longitudinales (servo, longitud hasta 3000 mm), módulo de desplazamiento longitudinal de la malla, empaquetador (longitud de trabajo 1000-6000 mm).

Opciones adicionales: 

• guillotina hidráulica o maquina de curvar planchas;
• sistema de enfriamiento por agua (de tipo cerrado o de flujo);
• máquina de enderezamiento y corte  SPO-110 o SPO-70.

Ventajas y peculiaridades de la línea de la serie WP

- Compacidad

La línea ocupa poco espacio en el taller en comparación con los modelos análogos de otros fabricantes. Las dimensiones de la línea son 11 m de longitud x 3 m de anchura, en comparación con la línea desde los rollos. El semiautomático más compacto.

- Economicidad/productividad.

La óptima relación del costo de la misma línea y la salida (volumen) de la producción hecha. Productividad media de 4000-5000 kg de malla hecha por turno.

- Flexibilidad de ajuste.

Universalidad, reajuste rápido para distintos diámetros de alambre para la producción de la malla. Se pueden cumplir pedidos urgentes de corto plazo-.

- Economicidad en la creación de reservas de materia prima.

No es necesario comprar grandes reservas del alambre uniforme y el uso de los recursos de producción es libre.

Modo de funcionar

La línea de soldadura de la serie WP funciona con las barras cortadas a la medida del alambre de 3 a 6 mm de diámetro. Con la máquina de enderezamiento y corte SPO-70 el operador prepara las barras transversales y longitudinales. Las barras longitudinales se cargan tras el módulo de suministro, las transversales se cargan al búnker de suministro. El módulo de suministro de barras longitudinales es necesario para soldar la malla de modo ininterrumpido. El proceso de soldar empieza cuando el operador clica el botón “Start” al estar preparadas las barras longitudinales y transversales. Las barras se suministran al pórtico de soldadura, se suelda la primera barra transversal. Después de esto llega el servocarrete con agarres, agarra la malla por la primera barra soldada y la tira por el tamaño de casilla necesario. Después de esto la soldadura de la malla se realiza de modo automático con el suministro regular de la barra transversal y el desplazamiento correspondiente del rollo al próximo paso. Los pasos entre las barras transversales se ajustan con el servomando. El desplazamiento del servomando se realiza por el programa de mapa de malla indicado. Soldada toda la longitud de la malla, la malla hecha se pone al empaquetador donde se apila en una paleta.

WP Plus

Después de una serie de pruebas con consideración de los deseos de nuestros clientes hemos creado la serie de aparatos de soldadura WP Plus que combina los requisitos más modernos de velocidad y calidad de soldadura con la experiencia del diseño industrial de los modelos europeos. Al elaborar el proyecto optimizamos los gastos de creación de nueva serie WP Plus para poder competer con los análogos italianos, alemanes y austriacos de las máquinas semiautomáticas en este sector. Como resultado, el uso de la máquina WP Plus garantiza un nivel de equipo y potencia comparables con los análogos europeos, pero a un precio ruso.

1. En la máquina WP Plus se ha modificado la construcción del búnker permitiendo aumentar un 30% la velocidad de suministro de barras transversales.

2. Ha sido aumentada la potencia del servomando del rollo para un crecimiento de dinámica y la posibilidad de mover la malla hecha con alta velocidad.

3. Ha sido reforzada la construcción de la carcasa principal del aparato de soldadura, aumentando la resistencia a vibración, algo que permite trabajar con alta intensidad y aumenta el volumen de producción de la malla hecha unas 1.5 veces